FANUC CNC Simulation Experten mieten

 Ein führender Tier-1 Automobilzulieferer stand vor der Herausforderung, dass die Zykluszeiten in der Fertigungssimulation nicht mit der Realität übereinstimmten, was zu Engpässen führte. Das Problem lag in einer veralteten Schnittstelle zur FANUC CNC Simulation, die moderne Mehrkanal-Bearbeitungen nicht korrekt abbildete.

 Unser augmentiertes Team aus drei Senior C++ Entwicklern analysierte die bestehende FOCAS-Integration. Sie entwickelten eine benutzerdefinierte Middleware, die den Datenaustausch zwischen dem digitalen Zwilling und der NCGuide-Software optimierte. Durch die Implementierung von Multithreading-Algorithmen in C++ konnte die Berechnungsgeschwindigkeit der Simulation massiv gesteigert werden.

 Das Ergebnis war eine präzise Synchronisation von virtueller und realer Maschine. Der Kunde erreichte eine 35% Reduzierung der Simulationslatenz und konnte die Rüstzeiten an den physischen Maschinen um 20% senken, da die Programme bereits virtuell fehlerfrei validiert wurden.

 Ein Hersteller von Turbinenschaufeln hatte Schwierigkeiten mit der Kollisionserkennung bei komplexen 5-Achsen-Fräsprozessen. Die Standardfunktionen der FANUC CNC Simulation waren für die extrem engen Toleranzen und die spezifischen Werkzeuggeometrien nicht empfindlich genug, was zu kostspieligem Ausschuss bei Testläufen führte.

 Wir stellten zwei spezialisierte C++ Ingenieure zur Verfügung, die tiefes Verständnis für geometrische Mathematik und FANUC-Steuerungen mitbrachten. Sie erweiterten die Simulationsumgebung um ein maßgeschneidertes Kollisionsmodul, das auf Voxel-basierter Volumensimulation basierte. Dieses Modul wurde direkt in den C++ Kern der Simulationssoftware integriert.

 Die Lösung ermöglichte eine hochpräzise Vorhersage von Materialabtrag und potenziellen Kollisionen. Der Kunde verzeichnete eine 99,9% Genauigkeit bei der Vorhersage von Fertigungsfehlern und eliminierte physische Crashs in der Prototypenphase vollständig, was Millionen an Materialkosten sparte.

 Ein Unternehmen im Schwermaschinenbau wollte ältere CNC-Maschinen digitalisieren, um sie in eine moderne Industrie 4.0 Umgebung zu integrieren. Die Herausforderung bestand darin, dass die Legacy-Steuerungen nicht nativ mit der aktuellen FANUC CNC Simulation kommunizieren konnten, was eine Lücke im digitalen Workflow darstellte.

 Smartbrain entsandte ein Team von C++ Entwicklern mit Erfahrung in Legacy-Systemen und Protokoll-Engineering. Sie schrieben Treiber und Adapter in C++, die die proprietären Signale der alten Maschinen in ein Format übersetzten, das von der modernen Simulationssoftware verarbeitet werden konnte. Dies beinhaltete Reverse-Engineering von undokumentierten Schnittstellen.

 Durch diese Brückentechnologie konnte der gesamte Maschinenpark digital abgebildet werden. Dies führte zu einer 50% schnelleren Integration neuer Werkstücke in die Produktion, da nun auch für die alten Maschinen valide Simulationen durchgeführt werden konnten, ohne in neue Hardware investieren zu müssen.